样车试制是产品开发的一个关键步骤，目的是验证和完善产品设计的正确性、制造的可行性。即通过多批次试制及其后的改进最终在量产前达到预定的设计目标。
试制的阶段基本上为概念验证、设计验证和工艺验证阶段。但每个阶段试制的样车名称、数量、使用的样件类型、试制方法等不尽相同，因此，没有一个通用的样车定义和样车试制流程。下面我就一些常用的方法介绍一下：
结构概念车
用途：早期验证结构和功能可行性，称骡子车；
特征：
（1）在现生产车型上或标杆车上装配以手工制造的零部件和系统。
（2）验证尺寸和空间等物理、几何特性；
（3）早期验证零部件、系统的功能可行性；
（4）车辆部分性能测试；
（5）发动机、底盘系统的匹配验证。具体测试验证为： 电喷标定； NVH试验；整车标定和电喷系统匹配；ABS标定。
项目预样车
用途：验证新车型的系统功能、可行性和早期可靠性；
特征：
（1）手工制造的车辆，包括手工制造的零部件或系统样件，验证新开发零部件设计意图可行性。
（2）用于车辆基本特征的验证，装配工艺性验证、零部件配合验证等，具体测试验证为：电喷标定、气囊标定、排放污染物及OBD认证、E-NCAP试验、整车性能试验。
工程样车
用途：用于验证零部件、系统和整车的工程设计、制造和装配工艺是否满足目标；
特征：
（1）整车按照产品明细表所涉及的零部件装配。
（2）钣金件采用硬工装或软工装制造，如个别指定的工装或材料尚不具备条件，经产品团队批准可采用替代材料。
（3）工程部门发放零部件的采购要求，供应商进行质量检验，包括尺寸和材料规格检验。
（4）样车使用生产用的夹具和初步工艺卡装配，并使用生产用的检具和三坐标仪及相应夹具进行测量。
（5）样车需进行整车和系统工程设计验证、耐久性和碰撞验证。对于功能、装配和工艺问题应及时确定、及时解决。
工艺样车
用途：验证生产设计；验证工装，确认零件和零部件的制造及装配过程。
特征：
（1）使用硬工装零件，在试装厂的生产线上装配出的完全可以运行的车辆。
（2）白车身板件由工装供应商使用硬工装在生产线上制造，要达到表面质量水平，用三坐标测量仪及相应夹具和生产用检具进行检验。
（3）由生产货源供应商提供零部件，并按照最新的生产发放水平完成尺寸、材料规格和代表性工艺的检验和批准。
（4）动力总成由生产工装制造。
（5）铸造或锻造零件在用量很少时允许使用单腔模制造。
（6）不体现材料纹理和新色标。
（7）进行部分认证试验，具体为：车身强度试验、 可靠性试验、正面碰撞试验、整车性能改进试验、后部碰撞试验。
系统验证样车
用途：用于验证工艺设备和相关的工厂设施，验证经生产工装生产并经批准的零件。
特征：
（1）验证生产设计、工艺装备、制造系统和整车特性，确认部件的制造和装配工艺，并确认工艺样车试制问题纠正措施的有效性；
（2）用于部分认证试验。
（3）供应商使用生产工装和设备制造并通过PPAP批准。
试生产样车
用途：用于验证制造商和供应商的生产工装、设备和工艺，以保证将系统验证样车试装和试验发现的问题所进行的改进得到完全的体现。
特征：
（1）由制造部门在装配厂装配完成的可行驶车辆。
（2）包括动力总成的所有零部件，是在供应商的生产线上使用生产工装按照生产工艺制造的，应经过过程认定并得到PPAP完全批准。
（3）车辆由制造部门装配和检验，按准程序要求进行检测。
（3）要求体现材料的纹理和新色标。
（4）此阶段还要完成人员配备验证，人员培训、工厂布置验证，工位准备。收集和分析所进行的质量和可靠性验证的数据。
批量试生产车
用途：验证装配厂的生产过程和生产准备。
特征：
（1）在装配厂完成制造的，完整的、可用于销售的车辆，满足法规和认证要求。
（2）零件由生产供应商提供并使用生产工装及工艺制造。
（3）零件、工装和物流系统已按最新的生产发放水平获得批准并通过验证。
（4）质量和跟踪系统的生产准备已完成。
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